對于熱塑性彈性體有所接觸的網友應該都明白，采用基材SEBS改性的稱為TPE，采用SBS基材改性的稱為TPR。在銷售過程終，國豐橡塑小編經常會遇到客戶問TPE或者TPR耐老化效果怎么樣？是否會出現黃變現象？今天小編就把TPR出現黃變的原因做一個分析。

1、SEBS或者SBS容易變黃的主要原因是:在光氧作用下，填充油中的稠環芳烴吸收紫外線，產生單線態氧，加速了抗氧劑的消耗。因此，稠環芳烴能順利氧化成黃色醌結構，油中的稠環芳烴含量越高，充油產品變黃越快，顏色越深。由于抗氧化劑不能有效阻斷稠環芳烴的光氧反應過程，對提高產品的抗黃變性能影響不大，但抗氧化劑能有效防止熱氧條件下充油膠變黃。

2、SBS比SEBS更加容易發生黃變。SBS在光氧環境中易變黃，在熱氧環境中易變黃。

3、SBS分為油膠和干膠，干膠具有良好的抗黃變性能力，添加抗氧化劑后不易變黃，即使有抗氧化劑的保護，充油膠也會迅速變黃，這表明充油SBS產品容易變黃的原因是添加填充油后，而不是SBS分子本身的光老化。不同的填充油對產品變黃的影響也不同。一般認為，充油SBS產品變黃的原因是填充油中的芳烴。

4、在相同的溫度下，沒有抗氧化劑的樣品比含有抗氧化劑的樣品更容易變黃。是否充油和填充油的類型對SBS變黃影響不大。這表明，當沒有紫外線時，溫度和抗氧化劑是影響SBS抗黃變性能的主要因素，與使用的填充油無關，這與SBS光氧化變黃有很大的不同。

從以上討論可以看出，通過添加適量的抗氧化劑，可以避免充油SBS產品的熱氧化變黃。SBS產品的短時間變黃主要是由光氧化反應引起的，填充油中的PAN成分和濃度是產品容易變黃的根本原因。

根據對干膠和油膠變黃原因的分析，可采取兩種措施提高充油TPR或者TPE的耐黃變性。一是在產品中添加高性能的光穩定劑，避免PAN被氧化變黃；二是加氫精制填充油，將不飽和稠環芳烴轉化為穩定的環烷烴。同時，采取兩種措施可獲得高耐黃變性的充油SBS產品。從熱氧老化實驗結果可以看出，環境溫度升高，熱氧老化速度加快，產品更容易變黃。添加抗氧化劑可以有效提高熱氧環境中產品的耐黃變性。

綜上所述：為了有效的改善TPE，TPR產品在儲存和使用過程中發生黃變，除添加抗氧化劑外，產品應盡可能避免陽光照射。如果您對產品的耐老化效果有較高的要求，那么在試樣前就需要和TPE生產廠家溝通，我們會根據您產品的需求來調整配方體系。